Am 13. April 2011 präsentierte Siemens Kemnath in einer Praxis-vor-Ort Veranstaltung der GfPM die Umsetzung der Siemens Produktionssystem (SPS) Prinzipien in der mechanischen Technologieeinheit.

Von Siemens Kemnath lernen

Eingeladen hatte zusammen mit dem Standortleiter von Kemnath, Alfred Koch und dem Leiter des Mechanikcenters, Christian Griener, die GfPM Gesellschaft für Produktionsmanagement e.V.. Eingangs stellte Roland Springer, Vorstandsmitglied der Gesellschaft für Produktionsmanagement, die GfPM vor und informierte darüber, dass es sich um einen eingetragenen und als Berufsverband anerkannten gemeinnützigen Verein handelt. Er entstand 1976 und wurde von Führungskräften namhafter Fertigungsunternehmen, u.a. von Siemens, gegründet. Ziel der GfPM ist es, den Erfahungsaustausch in der Industrie bei Themen des Produktionsmanagements europaweit zu organisieren und zu fördern. Zu den Mitgliedern zählen renommierte Firmen der verschiedensten Branchen, wissenschaftliche Institute, Personen in unterschiedlichen Führungspositionen und der akademische Nachwuchs.
Die Umsetzung des Siemens Produktionssystems SPS im Mechanikcenter stand im Focus des Besuches. Im Rahmen eines "Praxis vor Ort Workshop" informierten sich Vertreter namhafter Firmen aus dem süddeutschen Raum (z.B. Geis, Agfa Gevaert, Maschinenfabrik Reinhausen u.a.), inklusive Vertreter anderer Siemens Standorte, über die Einführung des SPS, den Ablauf und die Ergebnisse im Alltag der Fertigung.

Konzentration auf das Wesentliche

Bereits im Jahr 2005 war die GfPM schon einmal zu Gast in Kemnath und konnte sich einen Eindruck über den Standort verschaffen. In den vergangenen sechs Jahren habe sich aber vieles verändert, so Alfred Koch bei der Begrüßung. Er informierte über verschiedene Eckdaten des Unternehmens. Mehrfach konnte er dabei herausstellen, dass in Kemnath eine der modernsten Fertigungsstätten für Medizintechnik-Komponenten und -Produkte des Siemens-Sektors Healthcare steht. Der Standort hat sich in seiner fast 50-jährigen Geschichte von einem reinen Auftragsfertiger zu einem Spezialisten für mechatronische Komponenten und Produkte für Medizintechnik entwickelt.

Christian Griener stellte in seinem Vortrag heraus, dass sich das Unternehmen in den vergangenen Jahren zunehmend auf Kernthemen konzentriert hat. "Dennoch haben wir darauf geachtet, dass wir auch zukünftig das Know-how für alle Technologien beherrschen und halten, um weiterhin wettbewerbsfähig zu sein", so Griener eingangs. Weiterhin stellte er heraus, dass das Unternehmen zusammen mit den hochqualifizierten und motivierten Mitarbeitern präzise auf die Bedürfnisse des Kunden eingegangen sei. "Wir verstehen uns deshalb als Kompetenzzentrum für Präzisionsmechanik in der Medizintechnik", so Christian Griener weiter. "Um diesem Anspruch gerecht zu werden, müssen wir ständig höchste Effizienz sicherstellen, Organisationsabläufe straffen und zielstrebig an Verbesserungen in unseren Prozessen arbeiten". Im Anschluss erörterte Griener die Transformation von der nicht mehr zeitgemäßen mechanischen Vorfertigung hin zu einer hocheffizienten mechanischen Technologieeinheit. Schwerpunkte der Umstrukturierung waren:

• Ganzheitliche Anwendung der Prinzipien des SPS
• Wertstromanalyse/Wertstromdesign - Neustrukturierung der Fertigung
• Etablierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)
• Neues Organisationskonzept
• Fokussierung auf Kerntechnologien
• Komplexitätsreduzierung im Produktportfolio

"Eine hohe Liefertreue von über 99%, ausgezeichnete Qualitätskennzahlen und höchsteffiziente Prozessabläufe sind der Anspruch des Mechanikcenters und beispiellos", kommentierte Christian Griener. Die Ergebnisse sprechen für sich. Nachhaltige Produktivitätsverbesserung und Auslastungs- sowie Effizienzsteigerung sind Zeugnisse für die Wettbewerbsfähigkeit des Mechanikcenters. Dass dies so möglich wird, zeigte Griener zusammen mit seinen Mitarbeitern bei einem Rundgang durch die Fertigung. "Unsere Dynamik resultiert vor allem auch durch die Verbesserungsvorschläge unserer Mitarbeiter. In regelmäßigen Besprechungsrunden und Workshops werden hier Ideen eingebracht, wie man bestimmte Themen besser bearbeiten kann. Weiterhin ist das Siemens Produktionssystem die Grundlage unseres Handelns. Die standardisierten Methoden ermöglichen eine systematische Verbesserung der Produktivität bei gleichzeitiger Steigerung der Mitarbeiterzufriedenheit", stellte der Leiter des Mechanikzentrums beim Rundgang abschließend fest.

Best Practice Beispiele

Während einer umfangreichen Fabrikbesichtigung wurden den Teilnehmern verschiedenste Themenschwerpunkte nahegebracht.
Zu Beginn stellte Frau Michaela Stein, ausgebildete SPS Senior Expertin, die ganzheitliche Umsetzung der SPS Prinzipien im Mechanikcenter vor. Anhand der Praxisbeispiele Rüstworkshops und KVP Teams veranschaulichte Frau Stein eindrucksvoll, welche Verbesserungen entlang der Wertschöpfungskette unter Einbeziehung aller involvierten Mitarbeiter erzielt worden sind.

Klaus Maisel verantwortet das Special Component Plant, eine Fertigungszelle im Mechanikcenter, das die Prototypenfertigung sowie die Fertigung komplexester Kleinstserienteile beheimatet. Er stellte den Besuchern die Performance seiner Einheit dar. Eine hochkomplexe Grundmechanikeinheit eines Computertomographen wurde innerhalb von vier Wochen nach Transfer der Einheiten PLM-SCM an den Kunden abgeliefert.
Im Anschluss demonstrierte Christian Daubner, Technologieplaner Zerspanungstechnik, die Innovationskraft der Einheit am Beispiel einer Strahlerkomponente für Computertomographen.

Harald Friedrich, Leiter der Zerspanungstechnik, Udo Zeitlmann, Technologieplaner Zerspanungstechnik und Robert Hahn, Leiter der Verbindungstechnik fokussierten in Ihren Vorträgen auf Themenschwerpunkte aus Ihren Technologien. Eliminierung von Verschwendung als eines der wesentlichen KVP Elemente ist ein wichtiger Treiber, die Einheit effizienter zu gestalten. Das Einbeziehen aller Mitarbeiter, deren Technologie Know-how in Verbindung mit Methoden aus der SPS Toolbox führten zu überraschenden Erfolgen in den Projekten.

Abschließend wurde von Markus Hemmerlein, SCM Leiter der Komponentenfertigung, die Tiefenblendenfertigung vorgestellt. In dieser Einheit wurde das SPS-Prinzip des One-Piece-Flows konsequent umgesetzt. Eine drastische Durchlaufzeitverkürzung und Flexibilitätserhöhung sowie das Erlangen einer papierlosen Fertigung sind die Schwerpunkte dieser Erfolgsgeschichte.

Im anschließenden Abschlussgespräch zeigte sich Roland Springer beeindruckt vom dem, was die Gäste bei Siemens in Kemnath gehört und gesehen haben. Anhand der zahlreichen Beispielen wurde ihnen gezeigt, wie es möglich ist, sich den Herausforderungen weltweiter Marktführerschaft zu stellen und diese auch zu bestehen.