Leitthema:
Betriebliche Schulung und Weiterbildung im Fokus:
Schulungszentrum "MATZ" - Investition in den entscheidenden Erfolgsfaktor
Manuel Zimmermann / Dr. Matthias Krug, Knorr-Bremse
Das Berliner Werk der Knorr-Bremse Systeme für Schienenfahrzeuge GmbH wendet seit 2001 erfolgreich Methoden der schlanken Produktion an, um Prozesse und Arbeitsumgebungen stetig zu optimieren. In dieser Zeit wurden viele Verbesserungsprojekte erfolgreich umgesetzt. Der Fokus lag dabei allerdings hauptsächlich auf methoden- und visionsgetriebener Verbesserung. Um verstärkt Nutzen aus einer problemgetriebenen Verbesserung zu ziehen, wurde 2013 eine Umstrukturierung eingeleitet. Gemeinsam mit der Firma Festool Engineering wurde begonnen Gruppenleiter auszubilden. Diese Gruppenleiter, angelehnt an das Modell der Hanchos von Toyota, werden in der Identifizierung, Visualisierung und systematischer Lösung von Problemen, Hindernissen und Risiken geschult und trainiert.
Nun stellt sich allerdings die Frage, wie deutlich mehr Mitarbeiter befähigt werden sollen, die Gruppenleiter bestmöglich zu unterstützen und gleichzeitig eine Möglichkeit zu schaffen, die Fähigkeiten ,Kenntnisse sowie das "Standing" der Gruppenleiter weiter zu festigen.
Beim Gespräch während des täglichen Rundganges in der Fabrik zwischen Dr. Matthias Krug, Standortleiter der Knorr-Bremse Berlin, und seinem KPS-Team im Jahre 2013, entstand zum ersten Mal die Idee eines eigenen Mitarbeitertrainingszentrum am Knorr-Bremse Standort Berlin-Marzahn. Zu diesem Zeitpunkt gab es bereits einige Mitarbeitertrainings im Werk, hauptsächlich zu Themen wie der 5S-Methode oder einer generellen Einführung in das KPS (Knorr Production System). Nun war es aber an der Zeit diese Trainings deutlich auszubauen, da der stete Mitarbeiterzuwachs in der Fabrik zwangsläuig zu Unterschieden in der Grundqualifikation der Mitarbeiter geführt hat. Zudem benötigt die Knorr-Bremse mit der variantenreichen Ausprägung seiner Produkte durch das Projektgeschäft im Schienenfahrzeugbereich besonders qualifizierte und engagierte Mitarbeiter, welche mit extremer Flexibilität und Professionalität verschiedene Arbeitsplätze und Prozesse in allen Fertigungsbereichen beherrschen können.
 Basierend auf allgemeinen Themen, welche die Grundlage für jeden Mitarbeiter bilden, findet sich ebenso ein komplettes Trainingsmodul zur Aus- und Weiterbildung der Gruppenleiter wieder. |
So kam es zu dem Gedanken, im Gegensatz zu den vielen externen Lean-Trainings bzw. zu konzerneigenen Lean-Akademien, ein Trainingszentrum zur Vermittlung und Festigung von Basiswissen und Grundkenntnissen, welche jedem Mitarbeiter bei der täglichen Problemerkennung und -beseitigung dienlich sind, zwingend fertigungsnah am Standort aufzubauen.
Da die Knorr-Bremse seit jeher eng mit örtlichen Universitäten und Hochschulen zusammenarbeitet, kam es in diesem Zusammenhang zu einem Kontakt mit der Hochschule für Technik und Wirtschaft Berlin. Hier hat sich in den vergangenen Jahren ein Professor hervorgetan, welcher mit seinen Studenten und in enger Zusammenarbeit mit namhaften Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen Konzepte zur Gestaltung von firmeninter-nen Trainingszentren erstellt hat. Zudem betreut Prof. Dr.-Ing. Martin Pohlmann regelmäßig Studenten bei der Erstellung von Abschlussarbeiten zu den Themen Konzeption, Aufbau und Realisierung von Mitarbeitertrainings- und Lean-Trainingszentren.
Nach einem ersten Kennenlernen zwischen Dr. Matthias Krug und Dr. Martin Pohlmann war recht schnell klar, in welche Richtung sich das Projekt entwickeln soll. Kein Trainingszentrum zur Vermittlung von Lean-Methoden und Ausbildung von Lean-Experten sollte entstehen. Vielmehr war deutlich, dass es für eine weitere positive Entwicklung des Standortes vonnöten ist, das Wissen und das Engagement aller Mitarbeiter in der Fabrik nutzbar zu machen. Zum ersten Mal fiel spontan der simple und einprägsame Name "MATZ", kurz für MitarbeiterAusbildungs- und Trainingszentrum.
Da das gesamte Konzept darauf basiert, alle Mitarbeiter auf einen einheitlichen Wissensstand zu bringen und sie zu befähigen, die Gruppenleiter in unserer "Manufaktur" (bedingt durch die enor-me Varianz im Schienenfahrzeuggeschäft) bestmöglich zu unterstützen, war die Zielgruppe für die Trainings recht schnell definiert: alle Produktionsmitarbeiter im Werk Berlin. Das Hauptaugenmerk liegt hierbei auf allen neuen Mitarbeitern, ob Leasingkraft oder festangestellter Mitarbeiter, und natürlich besonders auf dem Berliner Nachwuchs, den jungen Mitarbeitern aus der Ausbildungswerkstatt. Das "MATZ" wird den neuen Mitarbeitern eine Hilfe beim Arbeitsbeginn im neuen Unternehmen sein sowie den jungen Auszubildenden einen optimalen Start in ihr Berufsleben ermöglichen.
Gemeinsam mit Prof. Dr. Pohlmann erarbeitete das KPS-Team ein erstes Konzept zur Gestaltung des Trainingszentrums. Hierbei sollen inhaltliche Themenblöcke wie Basiswissen + Sicherheit, Arbeitsplatz- und Arbeitsablaufgestaltung, standardisierte Arbeit sowie auch ein Mo-dul zur Aus- und Weiterbildung der Berliner Gruppenleiter ent-stehen. Die jeweiligen Themen-blöcke werden aus konkreten Einzelschulungen zusammengesetzt, wobei 5-8 Schulungsmodule immer einen Themenblock bilden. So wird man z.B. grundlegende Lean-Themen wie die 5S-Methode, das visuelle Management oder auch das Wissen um Poka Yoke und Quality Gates im Block Arbeitsplatzgestaltung wiederfinden. Im Themenblock Basiswissen + Sicherheit werden den neuen Mitarbeiter und Auszubildenden die nötigen Grundkenntnisse in Bereichen wie dem Qualitätsmanagement bei Knorr-Bremse Berlin, dem Knorr-Bremse Produktionssys-tem und dem Sicherheitsmanagement vermittelt.
Zusätzlich werden im Zusammenhang mit diesen Grundkenntnissen sogenannte Arbeitsunfallsimulationen entwickelt. Das Ziel ist es hier, insbesondere den Mitarbeitern, welche sich noch nie oder aber bisher sehr wenig in einer industriellen Arbeitsumgebung bewegt haben, auf eine sichere, aber dennoch anschauliche und einprägsame Weise die gängigsten Sicherheitsrisiken und die daraus resultierenden Arbeitsunfälle zu demonstrieren. Konkret kann man z.B. mit einfachen Mitteln wie einem Schaumstoffball und aufgeschnittenen Schuhen (Arbeitsschutzschuh und Straßenschuh) einen Unfall mit einem herabfallenden Bauteil veranschaulichen. Oder aber man demonstriert die Trägheit von unzureichend gesicherter Ladung bei plötzlichem Verzögern des Ladungsträgers bzw. Transporters. Auch Quetschgefahren bei Hebemittelbedienung lassen sich einfach und vor allem ohne Risiko für die Gesundheit der Teilnehmer anschaulich und somit einprägsam simulieren.
Im Schulungsblock der Gruppenleiterausbildung werden sich vor allem Themen wie Prozessbeobachtungstechniken, Visualisierung von Abweichungen und die systematische Problemlösung wiederfinden. Als Vorbild werden die bisher von Festool Engineering durchgeführten Trainings dienen, welche an die Gegebenheiten und Bedürfnisse des Berliner Werkes sowie an die Unternehmenskultur der Knorr-Bremse angepasst werden. Auch bereits in der Vergangenheit etablierte Trainings von "Softskills", beispielsweise souveränes Konfliktmanagement und effektive Kommunikation im Team, werden im Training der Gruppenleiter ihren Platz finden.
Um das theoretisch vermittelte Wissen bestmöglich zu festigen, wird es für die meisten Trainings in die Schulung integrierte praktische Übungen geben. Um diese Übungen möglichst praxisnah durchführen zu können, wird im zukünftigen "MATZ" die entsprechende Infrastruktur aufgebaut. Dem momentanen Konzept zufolge, wird es einen Bereich geben, in dem Dank modularer Möbelzusammenstellung neben der theoretischen Wissensvermittlung auch der Raum für effektive Gruppenarbeit vorhanden sein wird. Weiterhin wird es
ebenso modular aufgebaute und verkettete Arbeitsplätze geben, an denen verschiedene Arbeitsabläufe praktisch durchgespielt werden können, um so beispielsweise weise die Vorteile eines One-Piece-Flow Bauteilflusses verständlich veranschaulichen zu können. Auch Einzelarbeitsplätze für Montageübungen sind eingeplant. In diesen Übungen wird ein Montagevorgang vor und nach einer Arbeitsplatzoptimierung mithilfe von 5S durchgeführt, infolgedessen für die Schulungsteilnehmer eine sichtbare und vor allem messbare Verbesserung deutlich wird. Weiterhin sind die bereits beschriebenen Unfallsimulationsplätze ein Teil des Infrastrukturkonzeptes, wobei die nötige Fläche so geplant wird, dass in der weiteren Entwicklung des "MATZ" die Integration von zusätzlichen, sinnvollen Unfallsimulationen möglich ist.
Um größtmögliche Trainingserfolge zu erzielen, sollen ausschließlich langjährige und erfahrene eigene Mitarbeiter in ihren jeweiligen Fachgebieten als Trainer eingesetzt werden. So werden die KPS-Fachkräfte klassisch die Lean-Themen schulen, Teamleiter werden viele allgemeine Themen mit ihren Mitarbeitern trainieren, Ausbilder werden mit ihren jungen Mitarbeitern beispielsweise die Unfallsimulationen bzw. Basisschulungen durchführen. Weiterhin werden Fachleute aus Qualitätssicherung, Arbeitsvorbereitung, HSE-Management oder auch der Konstruktion mit an Bord sein. Somit wird sich die zusätzliche Arbeitsbelastung, die bei regelmäßiger Durchführung der Trainings zwangsläufig entsteht, auf die vielen Schultern der Experten am Standort verteilen.
Die Projektleitung obliegt dem Berliner KPS-Team, welches eng mit den Dozenten und Studenten von der HTW Berlin zusammenarbeitet. Dazu wurden fünf angehende Wirtschaftsingenieure für das Projekt gewonnen und von der Knorr-Bremse als Werkstudenten bzw. Praktika-ten unter Vertrag genommen. Diesen fünf Studenten wird die Möglichkeit geboten, maßgeblich an der Gestaltung des "MATZ" mitzuwirken. Das bedeutet Schulungsinhalte erarbeiten, Infrastruktur und Hardware konzipieren und die Umsetzung koordinieren sowie bei der Trainerausbildung mitzuwirken. Gleichzeitig wird das Projekt Thema ihrer Abschlussarbeit sein. Durch diese Kooperation mit der HTW Berlin ist es möglich, das Wissen und die Erfahrungen von Hochschule und Industrie sinnvoll zu kombinieren und ein zukunftweisendes Projekt auf den Weg zu bringen.
Seit Anfang März 2014 arbeitet das Projektteam intensiv an der Konzeption der Schulungsinhalte und der Planung von Infrastruktur und Objekten. Dem aufgestellten Zeitplan zufolge werden die Auf- und Umbaumaßnahmen bis Ende 2014 abgeschlossen sein. Parallel dazu werden am Jahresende auch die Schulungen erprobt und die potentiellen Trainer ausgebildet. Somit kann mit Beginn des Jahres 2015 der reguläre Trainingsbetrieb aufgenommen werden.
Somit schafft Knorr-Bremse mit dem Piloten in KB Berlin einen weiteren wichtigen Grundstein für die erfolgreiche Unternehmensentwicklung im Interesse von Kunden und Mitarbeitern. Dabei wird besonders der hohen Vielfalt im Projektgeschäft Rechnung getragen. Im Gegensatz zur Massen- und Serienproduktion legen wir den Schwerpunkt auf den stets seinen Prozess beobachtenden Mitarbeiter und nicht auf hohe Wiederholgenauigkeit innerhalb kurzer Arbeitstakte. Somit werden die Mitarbeiter von Knorr-Bremse Sicherheit und Fehlerfreiheit noch besser umsetzen können.
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Messebericht:
Hannover Messe 2014:
Die IT-Durchdringung der Industrie geht voran!/
Unter dem Label Industrie 4.0 wurde die Hannover Messe 2014 angekündigt, dazu noch mit Werbetexten wie "von der Einzel-Komponente bis zur voll funktionsfähigen smarten Fertigungsstraße". "Smart" verkauft sich gut, kann man doch an sein Smartphone anknüpfen und sich vorstellen, dass mit einigen wenigen "Apps" vom Gußteil aus Brasilien oder aus China eine Bremsscheibe oder ein Motorblock wird, noch eine App zur Prüfung der Qualität und eine dritte zum Verpacken und versenden. Bei aller Euphorie - so tolle Quantensprünge sind noch nicht sichtbar. Die etwas älteren Jahrgänge in dem Metier haben noch gut die CIM-Konzeption der 80er Jahre im Ohr, Computer Integrated Manufacturing. Es geht letzt endlich immer noch um dieses Thema, die Nutzung der Informatik, ja auch der Tablets und der Smartphones, schneller, mit möglichst wenigen Redundanzen, mit einer einheitlichen Datenbasis zu planen, zu realisieren und zu verkaufen. Nicht zu vergessen, das After Sales Business und - immer wieder - neue Maßnahmen gegen Datenklau und Verletzung von Betriebsgeheimnissen oder Patenten.
Die Automation, ein Konzept, das aus dem Zweiten Weltkrieg stammt, profitiert von der enorm wachsenden IT. Das führt zu Maschinen und Anlagen, die sich selber diagnostizieren können hinsichtlich ihrer Leistungsfähigkeit und Fehlerfreiheit.
Cyber-Physische Systeme, ein synthetischer Begriff, basierend auf dem Wort Kybernetik, eine Disziplin die Norbert Wiener in den 60ern entwickelt hat, entwickelt sich prächtig und schnell. Darunter verbergen sich generische Verfahren, die mit Hilfe von Daten der Konstruktion und des Engineering sich selbst in einem anderen Kontinent, wenn es denn sein muss, materialisieren lassen!
Das Rapid Prototyping, noch vor zehn Jahren extrem teuer, eingesetzt z.B. in der Formel Eins, wo über Nacht neue Rennwagen-Karosserie-Komponenten hergestellt und im Windkanal erprobt werden, ist jetzt für kaum 10.000 Euro für viele erschwinglich. Sicher nicht für beliebig große Teile.
Dass es sich hierbei nicht nur um Visionen handelt, das belegen Studien, etwa eine der Deutschen Post/DHL, die auf diesem Wege alternative Belieferungskonzepte, etwa in Ballungszentren wie in Bombay oder in Mexico, eruiert.
Das Problem, das mit der Industrie 4.0 aufkeimt, besteht darin, dass sich auch Kriminelle, etwa zur Industrie-Spionage, "aufrüsten". Die Chance, auch für kleinere Unternehmen wie die Lucom GmbH, sich mit intelligenten Hard- und Software Systemen gegen unberechtigte Zugriffe auf Produktionsanlagen zu profilieren.
Weitere Infos:
Lucom GmbH, www.lucom.de Gerhard Galsterer, CEO, Ansbach Str. 2a, 90513 Zirndorf.
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Leichtbau im Flugzeug. Foto: Nicolas Sokianos) |
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Hochschulnachrichten:
Lean Production weltweit
Prof. Dr.-Ing- Nicolas P. Sokianos
Pierburg Werk Berlin als Gastgeber des Studiengangs Produktionssysteme der Beuth Hochschule für Technik.
Studierende des Studienganges Produktionssysteme am Fachbereich Maschinenbau der Beuth Hochschule für Technik hatten Gelegenheit, das Werk von Pierburg (Rheinmetall AG) in Berlin zu besuchen.
Gastgeber war der Business Unit Leiter der Produktgruppe Aktuatoren, Dr. Mielke, in Personalunion Werkleiter, und Herr Blumenhagen, der Leiter der Mini Factory Mechanische Fertigung.
Nach einem Überblick zum Konzern und der Einbettung der Division und des Werkes Berlin darin, wurde den Teilnehmern der Hochschule, unter der Begleitung des Studiengangleiters Prof. Dr. Sokianos, die Kundenpalette der anspruchsvollen Produkte dargestellt. Dazu zählen beispielsweise neben Drossel- und Regelklappen, Aktuatoren für elektrische Abgasklappen auch seit neustem Abgasrückführsystem für den Truckbereich. Das Berliner Werk ist als anerkannter und zuverlässiger Lieferant seit Jahren erfolgreich tätig im hart umkämpften Weltmarkt der Automotive Produkte. Neben der Produktion ist in Berlin auch das Headquater der Business Unit Aktuatoren mit den Bereichen Konstruktion & Entwicklung, Versuch, Musterbau und Projektmanagement beheimatet.
Die Qualitätsanforderungen sind sehr hoch, wenige ppm an Defekten sind maximal zulässig, vertraglich zugesichert und werden erfüllt. Das ist nicht die einzige Anforderung, die Preise und somit die zulässigen Kosten werden nicht nur scharf kalkuliert, sondern werden mit einer schlanken Organisation und mit neuesten Technologien rund um die Uhr sichergestellt.
Dr. Mielke ist als Business Unit Leiter auch für die globale Entwicklung der Produktgruppe Aktuatoren an mehreren Standorten auf drei Kontinenten verantwortlich: in Europa, in den USA und in Asien. Dies erfordert ein gut strukturiertes Kommunikationskonzept. Immer wieder sind Produktanläufe zu bewerkstelligen, die erforderlich sind, um mit der Innovation der Motoren-Entwickler von PKW und LKW mitzuhalten. Die Absicherung dieser Anläufe und der dafür notwendige Know-how-Transfer wird durch den Standort Berlin in seiner Funktion als Leitwerk abgesichert. In der weiteren Diskussion wurde speziell auf den Freigabe(Gate - basierten) Produktentstehungsprozess und die besonderen Herausforderungen in den einzelnen Projektphasen eingegangen.
Der Einstieg in den LKW Markt ist dem Werk Berlin vor relativ kurzer Zeit gelungen. LKW Motoren stellen physisch erheblich höhere Anforderungen an die Konstruktion, die Schwingfestigkeit und die Belastbarkeit der Komponenten als PKW Motoren. Die robust ausgelegten Komponenten stellen mit Ihrem Gewicht von bis zu 12 kg eine neue Herausforderung für das Werk und vor allem im Handling auch für seine Mitarbeiter dar.
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Bei dem von Herrn Blumenhagen begleiteten Werksrundgang ist die aufgebaute Produktionskonzeption in den Montagelinien, aber auch in der mechanischen Fertigung eindrucksvoll vorgeführt worden. Implementierte TPM- und KVP-Prozesse, die in der Lehre vermittelt werden, waren Gegenstand von Fragen vor Ort. Das ganze Geschehen muss eine perfekte Logistik, deren Herzstück eine SAP-basierte Termin- und Mengensteuerung ist, rund um die Uhr bewegen. Neben der optimalen Kundenversorgung ist die Optimierung des Working Kapital hierbei ein besonderer Fokus. Die Instandhaltung, integriert in die als Mini Factories strukturierten Produktionsbereiche, muss mit eigenen und externen Mitarbeitern sowie vorbeugenden Konzepten die Anlagen in Schuss halten und trägt somit zu einem hohen OEE bei.
Schließlich wurden die Perspektiven reflektiert, mit einer Masterarbeit oder auf dem direkten Weg der Bewerbung, einen Einstieg in den Konzern als Masterand im Fachgebiet Produktions systeme zu finden.
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Prozessdisziplin:
Verbesserungen mit Disziplin und Nachhaltigkeit führen:
Poka Yoke
Prof. Dr.-Ing. Nicolas P. Sokianos
Shigeo Shingo (Erfinder von Poka Yoke und der Fehlerquelleninspektion sowie Mitentwickler des Toyota-Produktions-Systems) hat acht Grundprinzipien der Verbesse-rung definiert:
1. Baue Qualität in die Prozesse ein!
Mache es unmöglich, dass fehlerhafte Produkte entstehen, auch wenn Fehlhandlungen (wie z.B. Verwechslungen) begangen werden. Dies ist der Leitsatz.
Durch Anwendung eines Schlüssel-Schloss- bzw. Poka Yoke-Prinzips kann in einem Herstellungsprozess Null-Fehler-Qualität erreicht werden.
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Weitere Beispiele für Poka Yoke:
- Gasanschlüsse haben ein Links- und Wasseranschlüsse ein Rechtsgewinde; Vertau-schen ist somit ausgeschlos-sen.
- Disketten lassen sich nicht verkehrt herum in den PC stecken.
- Bankautomaten geben das Geld erst heraus, wenn die Karte entnommen wurde; Karte wird nicht so vergessen.
2. Alle versehentlichen Fehlhandlungen und Fehler sind eliminierbar!
Prämisse ist, dass Fehler nicht unausweichlich oder von Gott gegeben sind. Dieser Satz ist gegen das weit verbreitete Durchwursteln und den Fatalismus gewandt.
3. Hör auf, es falsch zu machen, fang an, es gleich richtig zu machen und zwar jetzt.
Streiche Bemerkungen wie: "Wir wissen, dass es so nicht richtig ist, aber..." aus Deinem Sprachschatz. Vertagen und Probleme vor sich herschieben ergibt keinen Fortschritt.
4. Denk Dir keine Entschuldigungen aus.
Statt Rechtfertigungen zu ersinnen, denk darüber nach, wie die Dinge gleich richtig gemacht werden können. Mit anderen Worten: "Der Kunde erwartet nicht die Erklärung des Problems, sondern dessen Lösung!"
5. Frage mindestens fünfmal "warum" und einmal "wie".
Suche die eigentliche Ursache von Fehlern, und sei nicht mit schnellen Schlüssen zufrieden. Erst wenn die Wurzel eines Problems gefunden ist, frage nach der Lösung. Gemeint ist die systematische Verwendung von Problemlösungstechniken. Vorurteile helfen nicht weiter!
6. Zehn Köpfe sind besser als einer.
In diesem Leitsatz steckt die heute weit verbreitete Erkenntnis, dass Teamarbeit der Schlüssel für effektive Verbesserungen ist.
7. Folgen von Fehlhandlungen und Fehler können auf null reduziert werden, wenn alle im Unternehmen an ihrer Beseitigung mitwirken.
Dies ist die Philosophie des Total Quality Management.
8. 60% Erfolgswahrscheinlichkeit sind ausreichend.
Verbesserungen müssen nicht von Anfang an perfekt sein. Wenn eine Lösung über 50% Wahrscheinlichkeit auf Erfolg hat, setze sie um - sofort! Für Europäer ist dieser Satz der am schwersten verdauliche. Richtig ist: Viele kleine Verbesserungen und auch kleine Rückschläge sind besser als das Warten auf den Quantensprung!
9. Mitarbeiter fordern und fördern.
Eine wesentliche Führungsaufgabe besteht darin, den Prozess der Verbesserung diszipliniert zu unterstützen.
10. Poke Yoke lässt sich sehr gut in KVP-Prozesse, aber auch in ganzheitliche Produktionssysteme einbinden!
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